Land Rover Freelander K Series Engine Overhaul Rover German Version Manual

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ÜBERHOLUNG
6.Federteller oben und Ventilfeder entfernen
7.Ventil entfernen.
8.Mit Hilfe vonLRT-12-071die Ventilschaftdichtung
entfernen.
9.Die oben beschriebenen Schritte an den restlichen
Einlaßventilen wiederholen.
VORSICHT: Ventile und Federn in
Einbauordnung ablegen.
10.Zylinderkopf auf die Ansaugkrümmerfläche legen.
11.Die oben beschriebenen Schritte wiederholen, um
die Auslaßventile und Ventilschaftdichtungen zu
entfernen.
VORSICHT: Ventile und Federn in
Einbauordnung ablegen. 
						

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ÜBERHOLUNG21
Zylinderkopf - Säuberung
1.Dichtungsflächen an Zylinderkopf und
Nockenwellenträger säubern.
Schäumenden Dichtungsentferner und einen
Plastikschaber benutzen - UNTER KEINEN
UMSTÄNDEN MIT EINEM METALLSCHABER AN
DICHTUNGSFLÄCHEN ARBEITEN.
Ansaug- und Auspuffkrümmer-Kontaktflächen
säubern.
Alle Öl- und Wasserkanäle mit Druckluft säubern.
Sicherstellen, daß die Ölzuleitung zum
Nockenwellenträger nicht verstopft ist.
2.Zylinderkopf und Ventile nach Bedarf entkohlen.
VORSICHT: Bei abgebautem Zylinderkopf ist
ein Drehen der Kurbelwelle nach Möglichkeit
zu vermeiden. Zylinderlaufbuchsenklammern
18G 1736nicht entfernen.Zylinderkopf - Inspektion
1.Zylinderkopf auf Beschädigung prüfen, unter
besonderer Beachtung der Dichtungsauflagefläche.
2.Zylinderkopffläche auf Verwerfungsfreiheit
kontrollieren, über die Mitte und von Ecke zu Ecke:
Zylinderkopf:
Verwerfung max. = 0,05 mm
3.Zylinderkopfhöhe prüfen:
Neu = 118,95 bis 119,05 mm.
Zylinderköpfe können nachgeschliffen werden:
Nachschliff max. = 0,20 mm 
						

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ÜBERHOLUNG
Ventilfedern - Überprüfung
1.Zustand der Ventilfedern prüfen:
Freie Länge = 50,0 mm
Einbaulänge = 37,0 mm
Last - Ventil geschlossen = 250±12 N
Last - Ventil offen = 450±18 NVentile und Führungen - Inspektion
HINWEIS: Die Auslaßventile (siehe A in der
Abbildung) sind ’entkohlend’. Ein in den
Ventilschaft eingefrästes Profil (B) verhindert
die Ablagerung von Kohlepartikeln auf der
Brennraumseite der Ventilführung, um ein
Festklemmen der Ventile zu verhindern. 
						

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ÜBERHOLUNG23
1.Kohlerückstände mit Hilfe von Werkzeug
LRT-12-149von den Auslaßventilführungen
entfernen.
VORSICHT: Das Werkzeug muß von der
Brennraumseite des Zylinderkopfs in die
Führung eingesetzt werden.
2.Einlaßventilführungen, Einlaßund Auslaßventile
sowie Ventilsitzringe entkohlen. Sicherstellen, daß
keine Partikel zurückbleiben.
3.Schaftdurchmesser der existierenden Ventile
messen.
4.Ventilführungsspiel mit Hilfe neuer Ventile ermitteln.
5.Ventile und Führungen nach Bedarf erneuern:
VentilschaftdurchmesserA:
Einlaß = 5,952 bis 5,967 mm
Auslaß = 5,947 bis 5,962 mm
Ventilführungen:
InnendurchmesserB:= 6,000 bis 6,025 mm
Spiel zwischen Ventilschaft und -führungC:
Einlaß = 0,033 bis 0,063 mm
Verschleißgrenze = 0,07 mm
Auslaß = 0,038 bis 0,078 mm
Verschleißgrenze = 0,11 mm 
						

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ÜBERHOLUNG
Ventilführungen - Erneuern
1.Zylinderkopf umgedreht auf Holzblöcke setzen.
2.WerkzeugLRT-12-519-3in die Stößelbohrung
führen und die Ventilführung mit Hilfe des Treibers
LRT-12-519- 1
HINWEIS: Ventilführungen in Einbauordnung
ablegen.
3.Ventilführungen identifizieren:-
A - Werkseitige Standardgröße
C - Werkseitige Übergröße
HINWEIS: Ersatz-Ventilführungen sind in zwei
Größen verfügbar, B und D; Führung A gegen
Führung B austauschen und Führung C gegen
D.
HINWEIS: Zylinderkopf und Ventilführungen
müssen bei der Montage der Führungen
Zimmertemperatur haben.
4.Ventilführung in die Bohrung setzen, mit der
Kennung zum Ventilsitz weisend; Tiefenlehre in
Position bringen:
TiefenlehreLRT-12-519-2benutzen.
5.NylonführungLRT-12-519-3in den Zylinderkopf
setzen, Führung mit Hilfe von TreiberLRT-12-519-1
in die Bohrung treiben, bis die Tiefenlehre den
oberen Rand der Bohrung berührt.
6.EinbauhöheAder Ventilführung prüfen = 6,0 mm 
						

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ÜBERHOLUNG25
Ventilsitze - Nachschleifen
VORSICHT: Verschlissene Ventilführungen
müssen erneuert werden, bevor Ventile und
Sitze nachgeschliffen werden.
1.Zustand der Ventilsitze und existierenden Ventile,
die weiterverwendet werden sollen, prüfen.
2.Ventilsitze mit WerkzeugMS120-6und 31°-Fräser
MS76-115sowie 60°-FräserMS76-111auf die
richtige Sitzbreite schleifen. Abschließend mit dem
45°-FräserMS 1605-122nachbearbeiten, um Grate
zu entfernen.
Ventilsitz:
Winkel = 45°
BreiteA= 1,5 mm
TellerwinkelB:
Einlaß = 45°
Auslaß = 45°
3.Mit feiner Schleifpaste jedes Ventil sitzgerecht
läppen.
4.Preußischblau auf Ventilsitz aufbringen, Ventil
einsetzen und mehrmals in Einbaulage drücken,
ohne es zu drehen. Ventil entfernen und auf
gleichmäßigen Mittelsitz kontrollieren:
Die durch das Blau gezeigte Sitzposition sollte sich
in der Mitte der Ventilfäche befinden:
a.Bei Verschiebung zum Schaft hin den 60°-Schliff
vergrößern und Sitzbreite wiederherstellen.
b.Bei Verschiebung zum Rand hin den 30°-Schliff
vergrößern und Sitzbreite wiederherstellen.
Läppen und Ventilsitz nochmals kontrollieren.
5.Einbauhöhe A des Ventilschaftes kontrollieren:
Neu = 38,93 bis 39,84 mm
Verschleißgrenze = 40,10 mm
Falls die Einbauhöhe die zulässige Toleranz überschreitet,
das Ventil erneuern und nochmals kontrollieren. Falls der
Toleranzwert dann immer noch nicht erreicht ist, den
Ventilsitzring erneuern.
6.Anschließend die Schleifpaste restlos entfernen. 
						

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ÜBERHOLUNG
Ventilsitzringe - Erneuern
1.Ventilsitzeinsätze nach Bedarf erneuern.
VORSICHT: Aufbohrung nicht beschädigen,
wenn der Einsatz entfernt wird.
2.Ventilsitz auf korrekten Winkel und Breite schleifen.
3.Ventil am Sitz einläppen.
Einlaß
A:= 22,98 bis 23,13 mm
B:= 25,73 bis 25,98 mm
C:= 29,560 bis 29,573 mm
D:=38°
E:= 29,475 bis 29,500 mm
F:= 5,95 bis 6,00 mm
G:= 6,53 bis 6,69 mm
H:= 2,0 mm Radius
J:= 0,75 bis 1,25 mm
K:=45°
Auslaß
A:= 19,58 bis 19,73 mm
B:= 21,60 bis 21,90 mm
C:= 25,960 bis 25,973 mm
D:=30°
E:= 25,888 bis 25,913 mm
F:= 5,45 bis 5,50 mm
G:= 5,75 bis 6,41 mm
H:= 2,0 mm Radius
J:= 0,75 bis 1,25 mm
K:=45° 
						

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ÜBERHOLUNG27
Nockenwellen - Einbau
1.Lager schmieren, Nockenwelle(n) montieren und
Antriebsstift für 90°vor OT wie folgt einsetzen:
Einlaßstift auf 4 Uhr.
Auslaßstift auf 8 Uhr.Nockenwellenträger und Öldichtungen -
Zusammenbau
1.Sicherstellen, daß die beiden Paßstifte im
Nockenwellenträger sitzen.
2.Der Abbildung entsprechend die Dichtmasse aus
dem Dichtungssatz, Teilenummer GUG 705548GM,
in dünnen, ununterbrochenen Raupen auf den
Zylinderkopf aufbringen und dann mit einem Pinsel
oder einer Rolle gleichmäßig verteilen.
VORSICHT: Darauf achten, daß kein
Dichtungsmittel in die Stößelschmierlöcher
und die Trägerschmiernute gerät und die
Montage innerhalb von 20 Minuten beendet ist.
3.Nocken und Lagerzapfen der Nockenwelle mit
Motoröl schmieren.
4.Nockenwellenträger montieren und Schrauben nach
und nach in der abgebildeten Reihenfolge auf 10
Nm festziehen. 
						

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ÜBERHOLUNG
5.Neue Nockenwellenöldichtungen mit Motoröl
schmieren und mit Hilfe von WerkzeugLRT-12-137
montieren.
6.Abschlußblech montieren, Schrauben montieren
und auf 25 Nm festziehen.Zylinderkopf - Einbau
VORSICHT: Falls die Kurbelwelle gedreht
worden ist, darauf achten, daß die
Einstellmarken am Kurbelwellenrad auf den
Ölpumpenflansch ausgerichtet sind und Werkzeug
LRT-12- 145 das Schwungrad blockiert.
1.Zylinderkopfschrauben versuchsweise in die
Ölverteiler schrauben.
Siehe
Zylinderkopfschrauben - Inspektion
. Schrauben
nach Bedarf erneuern.
2.Darauf achten, daß die beiden Paßstifte im
Zylinderblock sitzen.
VORSICHT: Es muß die gleiche Art von Stift
verwendet werden. Ein Stahlstift darf nicht
durch einen Nylonstift ersetzt werden.
3.Zylinderkopfschrauben unter dem Kopf und am
Gewinde mit Öl schmieren.
4.ZylinderlaufbuchsenklammernLRT-12-144
entfernen.
VORSICHT: Kurbelwelle nicht drehen, bevor
die Zylinderkopfschrauben montiert sind.
5.Zylinderblock mit neuer, TROCKENER
Zylinderkopfdichtung versehen, wobei die
Erkennungsmarkierungen nach oben weisen
müssen.
VORSICHT: Sorgfältig darauf achten, daß die
Dichtungsflächen nicht beschädigt werden.
6.Mit Unterstützung eines Helfers den Zylinderkopf
unter Einrücken der Paßstifte vorsichtig auf den
Zylinderblock setzen.
7.Vorsichtig die Zylinderkopfschrauben in ihre alten
Löcher einsetzen. NICHT FALLENLASSEN.
Schrauben mit den Fingern festschrauben. 
						

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ÜBERHOLUNG29
8.Nockenwellenräder vorübergehend an die
Nockenwellen anbauen, Schrauben montieren, aber
nicht festziehen.
HINWEIS: Dies ermöglicht ein Drehen der
Nockenwellen, damit die Schrauben 1 und 2
festgezogen werden können.
9.In der abgebildeten Reihenfolge die
Zylinderkopfschrauben nach und nach auf 20 Nm
festziehen.
Mit einem Filzstift an jedem Schraubenkopf eine
Radialmarke anbringen.
Alle Schrauben der Reihe nach um 180°festziehen-
Alle Schrauben der Reihe nach um weitere 180°
festziehen und Marken ausrichten.
VORSICHT: Falls eine Schraube überzogen
wird, um 90°zurückdrehen und neu ausrichten.
10.Nach dem endgültigen Festziehen der
Zylinderkopfschrauben die Nockenwellen so stellen,
daß der Einlaßstift auf 4 Uhr steht und der
Auslaßstift auf 8 Uhr; Nockenwellenantriebsräder
entfernen.
11.Neue Zündkerzen einsetzen und auf 25 Nm
festziehen.
12.Nockenwellendeckel und
Nockenwellenantriebsräder montieren.Nockenwellendeckel und Nockenwellenräder - Einbau
1.Kontaktflächen und Innenseite des
Nockenwellendeckels säubern.
Falls erforderlich, die Bauteile des Ölabscheiders in
Lösemittel waschen und mit einem Fön trocknen.
2.Nockenwellenträger mit neuer, trockener
Nockenwellendeckeldichtung versehen, wobei
entweder die Marke ’TOP’ zum Ansaugkrümmer
oder die Marke ’EXHAUST MAN SIDE’ zum
Auspuffkrümmer weisen muß.
3.Nockenwellendeckel auf Nockenwellenträger
setzen, Schrauben montieren und in der
abgebildeten Reihenfolge mit 10 Nm festziehen.
4.Zündkabel in die Clips drücken und
Zündkabelstecker auf die Zündkerzen drücken.
5.Zündkerzendeckel auf Nockenwellendeckel
montieren und Schrauben auf 10 Nm festziehen.
6.Oberen Teil der
Nockenwellenantriebsriemenabdeckung hinten
montieren, Schrauben montieren und auf 10 Nm
festziehen.
7.Nockenwellenräder an ihre Nockenwellen
montieren, wobei darauf zu achten ist, daß die
Antriebsstifte in die richtigen Schlitze an den
Antriebsrädern eingreifen, die Räder mit Hilfe von
WerkzeugLRT-12-132blockieren und die
Schrauben wie folgt festziehen:
Schrauben M10 - 65 Nm